光ファイバー温度分布計測システム DTSソリューション提供

サイトマップ

現在地: HOME > DTSの導入事例

DTSの導入事例

事例1
ガス化炉の異常監視とメンテナンスを大幅に改善

導入前の問題点

高温・高圧で使用されるガス化炉では、容器表面の不特定な異常発熱検知が安全・保守上不可欠です。従来は電気式の高温センサーを張り巡らせていましたが、その動作特性から事前予測と動作後の状況把握に大きな制約がありました。また事故位置を精密に把握できないため、適確な処置が難しく、操業効率が大きく低下する原因ともなっていました。

DTSシステム導入後

高温用に設計された光ファイバーセンサーを導入後は、ガス化炉全体の表面温度分布が常時一覧できるため、異常発生と同時に正確な状況把握が可能となり、短時間で適切な処置ができるようになりました。さらに平常時の表面温度分布が得られるため、保守・点検スケジュールの最適化による稼働率の向上とコスト低減に大きく貢献することができました。

事例2
ボーリング孔内の温度分布のプロファイルをリアルタイムに計測

導入前の問題点

地質調査の目的で掘削されたボーリング孔の深度方向温度分布の測定は、温度センサーをウインチで上下移動させるのが一般的ですが、非常に時間を要し、刻々と温度分布が変動する注水実験では大きな制約がありました。またセンサーの移動による攪拌の影響も無視できませんでした。

DTSシステム導入後

坑井温度測定用の光ファイバーセンサーを井戸内に降下して固定するだけで、全深度にわたる1m毎の温度分布が数十秒間隔で測定可能となりました。センサーの昇降作業が不要なため、長時間にわたって無人で連続データを採取することも可能となりました。
また、センサーは小径・軽量で全長2000mでもセンサーの自重は30s程度しかなく、簡便なウインチでも昇降可能です。

事例3
オイルセラー内で200点の温度監視を低コストで実現

導入前の問題点

製鉄所内の圧延設備には潤滑油処理や油圧機器のためのオイルセラーが設置されています。オイルセラー内では多数の電気・機械設備が稼動しており、過負荷や故障による発熱が重大火災の原因となるため、各部の温度を細かくチェックする必要が有ります。しかし従来型温度計は広い配線スペースと防爆対策が必要で実用的なコストで要求を満たすのは困難でした。

DTSシステム導入後

光ファイバーをコイル状に加工したポイントセンサーを直列に配置し、各センサーを測定箇所に設置することで、一つの光ファイバーループで約200点の温度測定を実現しました。信号線はループ両端の2本の光ファイバーのみで、防爆対策も不要なため、シンプルで省スペースなシステムとなり、試算では熱電対を使用した場合の3分の1程度のコストで目的が達成されました。

お問合わせ

このページの一番上に戻る